食品三片罐制造的關(guān)鍵工序

食品三片罐制造的關(guān)鍵工序

食品三片罐罐身生產(chǎn)的主要流程是剪切、焊接、焊縫補涂烘干、縮頸、翻邊、滾筋、封口、檢漏、全噴與烘干、包裝。目前在中國一般是由罐身組合機與雙向裁剪機，焊機，焊逢保護補涂/固化系統(tǒng)，內(nèi)全噴涂/固化系統(tǒng)(任選)，在線檢漏機，空罐堆垛機，打帶機，薄膜纏繞/熱收縮機等配套組成空罐自動生產(chǎn)線。現(xiàn)階段罐身組合機可以完成分切、縮頸、擴頸、漲罐、翻邊、壓筋、一道卷封、二道卷封等制罐工序，速度可達(dá)1200罐/min。上篇文章我們已經(jīng)講解了分切、工藝，現(xiàn)在我們來分析一下縮 頸工藝：

l 縮 頸

食品三片罐在100多年的發(fā)展過程中，已成為食品包裝最便宜的方式之一。在發(fā)下外環(huán)刀 展過程中有無數(shù)階段，但一些特殊的突破，令人記憶猶新。隨著時間的推移節(jié)約包裝成本的潛力空間也在變小。由于在空罐的成本結(jié)構(gòu)中，材料要占到總成本的60%~70%。從某種意義上講，減少馬口鐵材料的耗用，與減少廢棄包裝材料對環(huán)境污染的目標(biāo)是一致的。在德國，減少空罐的重量，可降低罐頭食品進人綠色通道的入門費.

   減薄馬口鐵皮的厚度，是降低材料消耗很重要的方法，馬口鐵的生產(chǎn)商在這方面做了大量的工作，但是僅僅依靠這種單方面減薄馬口鐵皮厚度來減少空罐成本，其潛力受罐體結(jié)構(gòu)耐壓要求的瓶頸限制，現(xiàn)在已經(jīng)比較小了。然而，隨著縮頸、翻邊、漲罐技術(shù)的發(fā)展，對減少空罐材料的耗用又有了新的突破，罐身和罐蓋都有了一定的節(jié)材余地.

   開始生產(chǎn)縮頸罐的主要動機，是貨主對他們產(chǎn)品更新?lián)Q代的愿望;后來人們發(fā)現(xiàn)罐身縮頸其實是一種節(jié)約材料的有效方法。因為罐身縮頸促使蓋的直徑需要減小，蓋的幾何尺寸隨其變小，相應(yīng)蓋的落料尺寸減小;而對應(yīng)蓋的承受強度是增加了，便可用較薄材料取得同樣的性能，另外因為作用在蓋上的力減少，相應(yīng)封口線的尺寸可適當(dāng)?shù)臏p少，也進一步減少了落料尺寸。然而罐身材料減薄卻會因為材料應(yīng)力的改變而引起一些問題，例如，罐軸線和罐體截面的承受力降低了，在高壓灌裝過程中的危險會增加，在灌裝商和零售商的運輸過程中的危險也增加了，而縮頸對減薄罐身材料意義不大，主要體現(xiàn)在罐蓋節(jié)材方面。鑒于以上因素影響和市場的需要，縮頸的工藝技術(shù)得到了諸多制造廠家的研發(fā)改進和提升，并在制罐諸多工序流程中確立了特有的地位。

   縮頸工序在無分切工序時為第一道工序，補涂固化后的罐體由分罐蝸桿和進罐星輪依次送到縮頸工位，在轉(zhuǎn)送點內(nèi)模由凸輪控制作軸向運動套入罐體，同時轉(zhuǎn)動體也旋轉(zhuǎn)，外模也由凸輪導(dǎo)向進給，直至與內(nèi)模配合完成縮頸工序，然后外模先脫離，而此刻罐體仍留在內(nèi)模上以免滑倒直至到達(dá)轉(zhuǎn)送點才與內(nèi)模脫離，由出罐星輪帶到翻邊工序。通常采用上、下對等與不對等的縮頸方式，前者用于202罐徑，兩端經(jīng)一次對等縮頸操作后變成200罐徑，后者則可由202罐徑，經(jīng)二次不對等縮頸操作后一端變成200罐徑，而另一端則變成113罐徑，同時211罐徑，經(jīng)三次不對等縮頸操作后一端變成209罐徑，而另一端則變成206罐徑，或者采用5縮徑，一端變成202罐徑，300罐徑，采用5縮頸，一端變成206罐徑等。現(xiàn)在我們解讀三個不同類型的縮頸技術(shù)。

   第一種是模具縮頸，罐身的直徑可在一端或兩端同時收縮，縮頸環(huán)的一端直徑等于未縮頸罐身的外徑，另一端為理想的縮頸外徑。工作時縮頸環(huán)沿罐體的軸線推向罐體，縮頸的幾何曲線，是由縮頸環(huán)的直徑的變化達(dá)到的，內(nèi)模芯防止了罐身的皺紋，保證了精確的縮頸。每一工位縮頸直徑的減少量是有限制的，其取決于材料的質(zhì)量、鐵皮的厚度和罐身的直徑，每一次直徑的減少量大約為3mm，多任務(wù)位縮頸直徑可減少8mm。和兩片罐不同，三片罐不適合重復(fù)用模具縮頸，因為焊縫處材料是不均勻的.

第二種是柱銷跟隨縮頸，該技術(shù)是由兩片罐的縮頸原理演變而來的，柱銷跟隨縮頸，根據(jù)所用材料和罐身直徑，可調(diào)節(jié)每轉(zhuǎn)的縮頸量，最終達(dá)到光滑的幾何曲線，該技術(shù)對兩次或多次延伸的鐵皮也能使用，縮頸量可達(dá)13mm。柔性的柱銷跟隨縮頸工藝，是在和罐身一起旋轉(zhuǎn)的內(nèi)模和外部成型模之間完成的，成型的圈數(shù)取決于罐徑的減少量和材料?？s頸的調(diào)整量可從幾轉(zhuǎn)到25轉(zhuǎn)來完成，專門設(shè)計的高精度的夾緊模具，保證了罐體精確地跟隨上下模的同心關(guān)系，保證了縮頸工藝徑向力的傳遞且罐體不變形。該縮頸工藝的幾何曲線好，工藝損耗也很小。

第三種是模具成型，其原理和模具縮頸相反，罐身被焊成所需縮頸的直徑，成型模具從罐的兩端進人罐體，(猶如在管中的漲罐器)漲罐到罐體的最終直徑，并成型縮頸曲線，成型模具兩端決定了罐的縮頸曲線和成型的表面。模具成型可一步達(dá)到光滑的曲面，縮頸部分和漲罐后直徑之間的差值取決于材料，塑性好的，該差值可能大一點，還取決于焊縫的質(zhì)量，在較好條件下，其差值可達(dá)10mm。理想的成型，將減薄馬口鐵厚度的5%，罐頸部分保持原來的厚度，整個罐體的強度增強了，漲罐后的罐體較成型前的罐體縮短了幾個mm。